Beiträge von kleiner Saurai

    Die 4kg würde ich auf gerne auf einer Waagee begutachten . (Bei uns kommt jedes Teil auf die Wagge und darf besichtigt werden)

    Sichtcarbon und Innenkerne aus GFK bieten keine haltbare Funktionseigenschaft, also null Option für uns.

    Eine Haube muss Fasern aufweisen die im Innenkern auch ohne Haubenverschlüsse halten und das kann unsere Haube ohne Innenramen.

    Das was auf deinem Link angeboten wird sieht toll aus, hat aber kein Ofen oder Autoklaven (Tempern) von innen gesehen.

    Unsere Haube wird am ende 4,8kg incl. Folierung auf die Waage brigen. Das ganze mit Carboninnenkern ohne Innenrahmen an den Originalbefestigungen.

    Bedenke das die Fläche über 1 m2 Motorhaube sind.;)

    Farbe wird auch völlig überbewertet :thumbup:


    Sehe ich das richtig das ihr bei der Motorhaube den oem Träger weiterverwendet und die Zwischenstreben im vorderen Bereich entfernt worden sind?

    Bin gespannt was er auf die Waage bringt wenn er fertig ist.

    Das hast Du Messerschaft beobachtet. Es ist eine getemperte Haube wo wir mit unseren Frauen ein Tanz drauf auführen könnten.

    Die erste Prototypen-Testversion wurde mit 5,4 kg aus dem Ofen entlassen . Ich möchte die Endversion schon unter 4,8kg incl. Folierung bauen lassen ohne das sich ein Teil bei 250 km/h aufbiegt oder gar bricht .;)

    Wir sind auch Meegaaaa gespannt, aber Spekulationen sind doch was feines bis die Radlastwaage alles verät.

    Unsere eigene Projektevorgabe die hoffendlich nicht überschrtten wird ist, 100 Euro pro Kilo

    100.000 Euro Netto sollte das Projekt eigendlich nicht verschlingen (was schwierig wird:rolleyes:) alles gerechnet ohne Planungs, Fahrt, Benzin, Lohn, Engeneerin und Entwicklungskosten.

    Ich denke an dieser Stelle packen wir den Rechner lieber wieder in die Tasche8|:sleeping::)

    Bei der Farbe haben wir entschieden das aussen foliert wird und innen nur die Grundierung bleibt.

    Wir wollen wie beim ganzen Projekt wenig Gewicht und viel technisch lasssen.

    Anlalog Gewichtsreduzierent einer damaligen Version, wo Mercedes mal einen Silberpfeil brachte oder Prosche einen RSR für LE Mans baute.

    Bei unserem Projekt ist halt kein Geld mehr für Farbe übrig^^ Der kleine Samurai muss erst mal gewinnen, dann kann man über die Farbe streiten.;)

    Wir ändern die höhe (2cm) des Subframe wo er an der Karosserie anliegt und haben gleichzeitig am Radträger den Radlager Zentralpukt in der höhe abgeändert.

    Dazu verwenden wir keine Achswellen wo das Innenlager der Serie entspricht , sondern haben eine änderung in richtung Tripode vorgenommen, ähnlich der BMW Technik. Beim Fett nehmen wir Molicote.

    Solche Prüfstände - genannt: Tribometer - habe ich auch mal gebaut (in den 90er Jahren) und dann auch selbst damit Versuche gefahren. Ganz übel ist es natürlich, wenn so ein paar Moleküle der Beschichtung sich ablösen und zwischen die Reibpartner gelangen. Aber selbst wenn die nicht im Reibkontakt verbleiben (bzw. nicht wieder hinein gelangen) bedeutet eine kleine Stelle ohne Beschichtung dann stick-slip, sprich Schwingungen und an einer weiteren Stelle damit eine erhöhte Beanspruchung. Es war damals jedenfalls nicht so, dass einfach die ganze Schicht dünner wurde und dann irgendwann bei Null war, sondern es gab "Schädigungskeime", von denen es dann weiter ging.


    Außerdem sollten Zahnräder in Getrieben doch gar nicht an einander reiben (keine relative Gleitbewegung machen), sondern auf einander abwälzen. Oder sind die nicht Evolventen-verzahnt? Also damit will ich fragen, ob denn nicht eigentlich die Flächenpressung der Knackpunkt ist. Schmalere Zähne wären dann eher ungünstig. Und mit dem hohen Druck dann die hohe Temperatur? Oder ist die DLC bzw. ADLC-Schicht gar nicht um das µ runter zu bekommen sondern um die Härte zu erhöhen?

    Das ist fast richtig aber wir veringern die Flächenpressung durch grösse des Eingriffswinkel (fast 20) damit immer zwei oder anderhalb paare zusammenarbeiten und polieren die oberfläche im Zahnbereich. Die DLC (a-C:H) Unsere Beschichtung fällt am anfang max im 1my Bereich.


    Bedenke das wir nur für 250Nm auslegen müssen , was eigendlich Kindergarten ist. Deshalb wählen wir schmalere Zahnradpaare um Gewicht zu redurieren.


    Wir haben in den ende der 90 mal ein Schrägverzahntes GruppeN Renngetriebe mit Technikern von Mannesmann gebaut, welches bei 200Nm die 3fache Lebenserwartung schaffte.

    Z.B hat Serienstrassen-Getriebe von einem Ford ST 170 welches wir bei Zender (Genk) auf dem Prüfstand hatten , nur eine Lebensdauer von 24 Stunden auf dem Prüfstand;)

    Da habt ihr wirklich gut Vorsprung!! Da ich auf der döttinger Höhe immer abkühlen lasse braucht ihr euch keinen Stress machen!!;)


    Sieht sehr gut aus!! :love:

    Danke für die Blumen :thumbup::)wir sind auch froh das wir bis heute keinen Lieferengpass in kauf nehmen mussten. Ein solches Projekt vom Nov bis März auf komplett neu einzutüten in schon sportlich ( puhhhh) aber wir wollten es ja nicht anders ^^

    Das mit dem Zahnradbeschichten würde ich mir nochmal überlegen. Ein Kollege von mir hat das im Rahmen seiner Promotion untersucht (verschiedene DLC und Carbonvarianten). Das bringt zwar schon eine Reduzierung der Reibung, nach einigen zig Stunden am Prüfstand geht der Mist aber teilweise ab (und ist erfindungsgemäß sehr hart...).

    Außer ihr habt ohnehin vor, regelmäßig neue Zahnräder und Lager zu verbauen...


    Das ist zwar schon 4-5 Jahre her, in der Fachpresse (MTZ, ATZ, ...) habe ich dazu aber nichts Neues gelesen die letzten Jahre.

    Ja wir wollen am Anfang alle 10 Stunden reinschauen, da wir das Ergebniss haben wollen. Die Herstellung der Zahnräder haben wir auch selbst in der Hand und haben einen Staht gewählt, der schon dem Anspruch genüge leistet, als der schitt den die Getriebe-Zahnärzte so einsetzen. Wir haben im Nov eine Probe an einem Ersatzteil von zwei nahmhaften Renngetriebe Hersteller gezogen . Siehe da, nur normales Material was ein Wenig breiter und tiefer im Eingriff liegt .

    Wir verarbeiten hochfesten Flugzeugstahl wo die Stange schon ans zehnfache der Kosten geht, gegenüber der Serie. Desweiteren sind die Zahnräder nicht verdichtet, schlecht geschliffen und die Oberflächen schlecht nachgearbeitet und poliert;)

    Ich denke, wir denken wir wissen was wir tun.:/:)


    Es bleibt spannend bis ende März:evil:

    Chris.K das sieht aus das wir dich im inneren vor Weihnachten an der Hohen Acht ohne Turbo überholen konnten. Ich hoffe nicht das Du uns mit Turbo/Kompressor Ladedruck auf der Döttingerhöhe vor März stehen läst:);)


    Aktelles aus der Karosserieabteilung.

    Der Weihnachtsmann hat früher geliefert, wir haben den Käffig nun für die Narren oder gar einen Narrenkäfig und können uns ums Rohmaterial schützen kümmern(Farbe/Lack/Grundiereung) . Danach sag der Schrauber nur noch zusammenstecken:)


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    News aus dem Getriebebau.

    Die Zahnräder werden 15% schmaler ausfallen und sind dann Doc Clutch zu bedienen. Das ganze wird im Seriengehäuse stattfinden. Wir werden eine Carbonähnliche Kohlenstoffbeschichtung an den Zahrädern ausprobieren. So werden wir in einem Test versuchen auf den Ölkühler zu verzichten.

    Auch im Hinterachs-Differential werden wir ein Öl austesten, welches es möglich machen soll auf einen Ölkühler verzichten zu können.

    Wir wollen allles sehr leicht auslegen. Alle Kompomenten sind zwar stark beansprucht und haben kurze Laufzeiten aber ende soll der Erfolg zeigen das es dass Projekt wert ist.

    Genau den durften wir uns auch bei Toyota im Lauf 9 anschauen.

    Desweiteren haben wir das Original am lezten Freitag in den Räumen von Toyota Köln gesehen, wo die Siegehrung der Gazoo Trophy abgehalten wurde.

    Der Toyota ist das Coupe und der BMW das Cabrio. Die Ersatzteile sehe ich zu 70% eher aus dem BMW Regal .

    Ab ende 2019 wird der Toyota wahrscheinlich Customer Race Cup Auto und später für 2020 als GT4 Homologation vorgestellt.

    Spurlenker Flugzeugstahl, Anlenker Flugzeugaluminium, Stützstreben Flugzeugstahl, Radträger teil Flugzeugaluminium teil Flugzeigstahl im verbund, Radabe Flugzeugstahl/Flugzeugaluminium im verbund mit Titan. Die Gelenke sind aus der Federführung Flurolagerungen.


    Der kleine Samurai wird ein kleiner Versuchsträger, bitte nicht nachahmen;)

    Wir werden 100% fertig da ich alle unsere Projekte in den lezten 25 Jahren geführt habe und immer pünktlich fertig wurden.

    Wir machen immer einen Plan B und bauen zweigleisig, sollte ein Bauteil nicht fertig werden fahren wir das vorhandene Teil.

    sprich Türe nicht ferig fahren wir die Serientüren ect.


    Ich hoffe wir sehen uns in der VLN ,wir laden gerne in die Box ,sobald wir wissen welche Box wir zugeteilt bekommen.

    Wir fahren aber auch International, auch da kann gerne zugeschaut werden. Denn die Gazoo Trophy Teams sind in ganz Europa Punktebrechtigt.

    Ich denke wir sollten auch während der Saison Videos zu machen denn das Team Schrick macht das Mega gut. Nur wir können leider nur schrauben , schnell fahren, aber mit Film und co ist bei uns keiner im Team der das kann:(

    Aber Gewinnen reicht uns am ende auch:)